一．不銹鋼管道焊接規(guī)范
1． 本規(guī)程適用于按GB50235-97《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》規(guī)定的不銹鋼管道的焊縫。應(yīng)用在本工程中的低溫管道（不銹鋼管道）焊接。 2.焊前準備
2.1 焊接坡口應(yīng)采用機械加工，采用等離子弧切割時，應(yīng)保證表面修磨平整。 2.1.1管道組對時，要求內(nèi)壁平齊，其錯邊量b不超過下列規(guī)定：
SHA級管道不超過0.5mm； SHB級管道不超過1.0mm； 其它管道不超過1.5mm；
2.1.2當不等厚的管子、管件組成的對接接頭的內(nèi)壁差超過1mm或外壁超過2mm時，
應(yīng)對較厚的一邊進行加工。
2.2 坡口加工后應(yīng)進行表面檢查，其表面不得有裂紋、夾層等缺陷。
2.3 焊接前，應(yīng)用手工或機械方法清理內(nèi)外表面，在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、
毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接質(zhì)量有影響的雜物。
3. 焊接
注：本工程所有不銹鋼焊接上要求使用不銹鋼焊絲焊接。
3.1 定位焊應(yīng)與正式焊接工藝相同，其焊縫長度一般為10-15mm，厚度為2-4mm，且不超
過壁厚的2/3。
3.2 定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，若發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時清除，定位焊焊道兩端應(yīng)
修磨成緩坡。
3.3 不得在焊件表面引弧或試驗電流，引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行，焊件表面不得有電弧擦傷
等缺陷。
3.4 在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。
3.5 氬弧焊焊接時，使用氬氣純度應(yīng)在99.9%以上。
3.6 在保證焊透及熔合良好前提下，應(yīng)選用較小的焊接規(guī)范、采用短弧、多層多道焊、
層間溫度控制在60℃以下。
3.7 現(xiàn)場焊接必須設(shè)置有效的擋風(fēng)防雨措施。否則當管道的施焊出現(xiàn)下列情況時，應(yīng)停
止焊接：
3.7.1電弧焊時，風(fēng)速等于或大于8米/秒；
3.7.3當環(huán)境溫度低于0℃，對不預(yù)熱的管道焊接前應(yīng)在始焊處預(yù)熱15℃以上。 3.8 當管子的公稱直徑DN≤60mm的對接焊縫可采用全鎢極氬弧焊，其它焊縫可采用氬板焊打底，手工電弧焊蓋面；當管子的公稱直徑DN≥500mm或現(xiàn)場條件惡劣，管內(nèi)無法充保護氬氣的對接焊縫可采用單面焊雙面成型或在管內(nèi)清根封底焊。
3~4 3~4
50°
3.9 管道焊接時應(yīng)采取措施防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。
3.10 馬鞍口、角焊縫焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接層次不得少于2層，并且具有
圓滑過渡到母材的幾何形狀。
3.11 焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。
4. 質(zhì)量檢驗
4.1 焊縫外觀成形良好，外形平滑過渡，焊縫寬度以蓋過坡口邊緣2mm，為宜，焊縫表
面不得低于母材表面，焊縫余高Δh=1+0.2b，且不大于3mm，（b為組對后的坡口寬度），角焊縫焊腳高度符合設(shè)計規(guī)定。
4.2 焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。
4.3 低溫焊縫不允許有咬邊，其它焊縫的咬邊不得大于0.5mm，連續(xù)長度不應(yīng)超過
100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得而知超過該焊縫長度的10%。 4.4 焊縫的無損檢驗方法、比例及合格標準執(zhí)行規(guī)范，和圖紙設(shè)計要求。
5. 焊縫返修
5.1 清理缺陷采用角向砂輪機，并修磨成利于焊接的緩坡形，經(jīng)確認缺陷已清除干
凈后方可進行補焊。
5.2 返修補焊采用相同的焊接工藝。
1． 本規(guī)程適用于按GB50235-97《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》規(guī)定的不銹鋼管道的焊縫。應(yīng)用在本工程中的低溫管道（不銹鋼管道）焊接。 2.焊前準備
2.1 焊接坡口應(yīng)采用機械加工，采用等離子弧切割時，應(yīng)保證表面修磨平整。 2.1.1管道組對時，要求內(nèi)壁平齊，其錯邊量b不超過下列規(guī)定：
SHA級管道不超過0.5mm； SHB級管道不超過1.0mm； 其它管道不超過1.5mm；
2.1.2當不等厚的管子、管件組成的對接接頭的內(nèi)壁差超過1mm或外壁超過2mm時，
應(yīng)對較厚的一邊進行加工。
2.2 坡口加工后應(yīng)進行表面檢查，其表面不得有裂紋、夾層等缺陷。
2.3 焊接前，應(yīng)用手工或機械方法清理內(nèi)外表面，在坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)不得有油漆、
毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接質(zhì)量有影響的雜物。
3. 焊接
注：本工程所有不銹鋼焊接上要求使用不銹鋼焊絲焊接。
3.1 定位焊應(yīng)與正式焊接工藝相同，其焊縫長度一般為10-15mm，厚度為2-4mm，且不超
過壁厚的2/3。
3.2 定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，若發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時清除，定位焊焊道兩端應(yīng)
修磨成緩坡。
3.3 不得在焊件表面引弧或試驗電流，引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行，焊件表面不得有電弧擦傷
等缺陷。
3.4 在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。
3.5 氬弧焊焊接時，使用氬氣純度應(yīng)在99.9%以上。
3.6 在保證焊透及熔合良好前提下，應(yīng)選用較小的焊接規(guī)范、采用短弧、多層多道焊、
層間溫度控制在60℃以下。
3.7 現(xiàn)場焊接必須設(shè)置有效的擋風(fēng)防雨措施。否則當管道的施焊出現(xiàn)下列情況時，應(yīng)停
止焊接：
3.7.1電弧焊時，風(fēng)速等于或大于8米/秒；
3.7.3當環(huán)境溫度低于0℃，對不預(yù)熱的管道焊接前應(yīng)在始焊處預(yù)熱15℃以上。 3.8 當管子的公稱直徑DN≤60mm的對接焊縫可采用全鎢極氬弧焊，其它焊縫可采用氬板焊打底，手工電弧焊蓋面；當管子的公稱直徑DN≥500mm或現(xiàn)場條件惡劣，管內(nèi)無法充保護氬氣的對接焊縫可采用單面焊雙面成型或在管內(nèi)清根封底焊。
3~4 3~4
50°
3.9 管道焊接時應(yīng)采取措施防止管內(nèi)穿堂風(fēng)。
3.10 馬鞍口、角焊縫焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接層次不得少于2層，并且具有
圓滑過渡到母材的幾何形狀。
3.11 焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。
4. 質(zhì)量檢驗
4.1 焊縫外觀成形良好，外形平滑過渡，焊縫寬度以蓋過坡口邊緣2mm，為宜，焊縫表
面不得低于母材表面，焊縫余高Δh=1+0.2b，且不大于3mm，（b為組對后的坡口寬度），角焊縫焊腳高度符合設(shè)計規(guī)定。
4.2 焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。
4.3 低溫焊縫不允許有咬邊，其它焊縫的咬邊不得大于0.5mm，連續(xù)長度不應(yīng)超過
100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得而知超過該焊縫長度的10%。 4.4 焊縫的無損檢驗方法、比例及合格標準執(zhí)行規(guī)范，和圖紙設(shè)計要求。
5. 焊縫返修
5.1 清理缺陷采用角向砂輪機，并修磨成利于焊接的緩坡形，經(jīng)確認缺陷已清除干
凈后方可進行補焊。
5.2 返修補焊采用相同的焊接工藝。